Операции и процесс изготовления металлоконструкций
Состав технологических операций оборудования, для обеспечения
процесса изготовления металлоконструкций.
1. Складирование сырья согласно назначению по обработке, а также контроль качества и количества полученного сырья.
2. Подготовка сырья. Отчистка и сушка.
3. Контроль качества поверхностей подготовленных сырьевых материалов к производству продукции.
4. Первичный «роспуск» листов и создание заготовок конструкций и их частей. В том числе сверление, пробивка отверстий, пиление, резка заготовок и маркирование.
5. Контроль геометрических параметров и маркировки сырьевых заготовок.
6. Сварка заготовок.
7. Комплексный контроль качества готовых изделий, в том числе проверка ультразвуковыми приборами сварных швов.
8. Проведение контрольных сборок (в случае заказа конструкций собираемых на территории заказчика).
9. Транспортировка и складирование для дальнейшей окраски или оцинкования.
Вспомогательное оборудование и операции.
1. Заточка режущего инструмента.
2. Контроль состояния оборудования.
3. Учет материалов на производстве и выдача заданий.
4. Логистика материалов.
1. Складирование сырья и контроль качества продукции.
Складирование осуществляется на специально подготовленной площадке с 20т. козловым краном. Подъезды оборудованы для доступа автотранспорта (в том числе с негабаритным грузом) и железнодорожного транспорта. Контроль и приемка ввозимого сырья осуществляется на основании:
-визуального осмотра
-взвешивания (с использованием автомобильных весов)
-контроля геометрических размеров сырьевых материалов (в том числе с использованием лазерных приборов)
Складирование и резервирование мест для сырьевых материалов осуществляется при формировании заказа на производство.
2. Подготовка: Отчистка и сушка сырья.
Цепочка подготовки сырья обеспечивается горизонтальной роликовой сушкой и дробеметной установкой с единым конвейером. По средствам этих установок обеспечивается гарантированное качество поверхностей обрабатываемого сырья, что позволяет производить все виды обработок в том числе дальнейшую окраску или оцинкование. Данное оборудование находится под управлением Vacam™, что позволяет назначать задания для изготовления отдельных деталей конструкции, а также определять все внутренние перемещения сырья на требуемые машины еще на стадии подготовки.
3. Контроль качества поверхностей подготовленных сырьевых материалов к производству продукции.
После завершения этапа подготовки сырьевых материалов производится визуальный осмотр и контроль толщин поверхности, для определения степени (глубины) отчистки для дальнейшего регулирования интенсивности работы системы подготовки. В случае не соответствия, каких либо параметров, сырье отправляется на повторную отчистку или бракуется.
4. Первичный «роспуск» листов и создание заготовок конструкций и их частей.
Цикл формирования заготовок делится на 2 потока в зависимости от входящего сырья. Это обработка проката и обработка листового материала (см. на рисунке).
5. Контроль геометрических параметров и маркировки сырьевых заготовок
Контроль геометрических параметров осуществляется непосредственным измерением заготовок с использованием цифровых приборов и лазерных линеек. Подобный подход к оценке, позволяет снизить погрешности при изготовлении и избежать неточностей при сборке. Это значительно экономит время сборки и трудозатраты при осуществлении контрольной сборки. В итоге мы получаем изделия высшего класса в короткие сроки при доступных ценах.
6. Сварка заготовок.
Сварка и сборка заготовок осуществляется с применением специальных шаблонов (стапелей). При сварочных работах применяются сварочные аппараты Lincoln Electric со специальной операционной системой и программами, предназначенными для контроля рабочих параметров сварочных аппаратов и обеспечения наивысшего качества сварного шва.
Для быстрого позиционирования деталей во время сборки в сварочном отделении к 10 тонному балочному крану установлены консольные (настенные) краны из расчета 1 кран для двух сварочных постов.
Применение высокоточных измерительных приборов, современных материалов и сварочных аппаратов со специальным программным обеспечением позволяют изготавливать детали для кранов и иные ответственные конструкции.
7. Комплексный контроль качества готовых изделий, в том числе проверка ультразвуковыми приборами сварных швов.
Контроль качества продукции осуществляется в 3 этапа.
1. Выборочный контроль сырьевых заготовок после обработки на соответствие технологическим параметрам. Осуществляется операторами машин.
2. Контрольная проверка всех выпущенных изделий и заготовок. Осуществляется службой контроля качества при сдаче материалов на последующий передел. На этом этапе также производится контроль сварных швов методом ультразвуковой дефектоскопии.
3. Проведение контрольных сборок.
8. Транспортировка и складирование для дальнейшей окраски или оцинкования.
После контрольных проверок и приемки материалов осуществляется транспортировка материалов в дальнейшие переделы согласно технологической карте. Для перевозки грузов используются специальные типы погрузчиков которые имеют наряду со штатными вилами дополнительные упоры большой площади, что позволяет уменьшить механические воздействия на перевозимые материалы не увеличивая времени погрузки/разгрузки.
9. Вспомогательное оборудование и операции.
Для обеспечения равномерности загрузки оборудования и экономии сырья при производстве применяется специально разработанное программное обеспечение для формирования производственного задания и контроля его исполнения. В это программное обеспечение включен комплекс контроля состояния оборудования с выводом на общий пульт контроля технической службы. Таким образом достигается минимальное время реакции на возникновение аварийных ситуаций.
Параллельно основному технологическому процессу осуществляется подготовка инструментальной базы (заточка инструмента, изготовление приспособлений и т.д.). Для этого существует парк станков и автоматов осуществляющих необходимые операции.
